由于304管熱膨脹率、導(dǎo)電率與其他材料差別較大，以往采用TIG焊或手工電弧焊，前者效率低、成本高，后者質(zhì)量難以保證且效率低。為既保證質(zhì)量又提高效率，采用TIG內(nèi)、外填絲法焊底層，MAG焊填充及蓋面層，使質(zhì)量、效率都得到保證。304管怎樣焊接？有什么步驟和注意事項嗎？        1.操作方法
       （1）不銹鋼管對接水平固定焊縫是全位置焊接。因此焊接難度較大，為防止仰焊內(nèi)部焊縫內(nèi)凹，打底層采用仰焊部位（六點(diǎn)兩側(cè)各60°）內(nèi)填絲，立、平焊部位外填絲法進(jìn)行施焊。
       （2）引弧前應(yīng)先在管內(nèi)充氬氣，將管內(nèi)空氣置換干凈后再進(jìn)行焊接，焊接過程中焊絲不能與鎢極接觸或直接深入電弧的弧柱區(qū)，否則造成焊縫夾鎢和破壞電弧穩(wěn)定，焊絲端部不得抽離保護(hù)區(qū)，以避免氧化，影響質(zhì)量。
       （3）由過6點(diǎn)5mm處起焊，無論什么位置的焊接，鎢極都要垂直于304管的軸心，這樣能更好地控制熔池的大小，而且可使噴嘴均勻地保護(hù)熔池不被氧化。
       （4）焊接時鎢極端部離焊件距離2mm左右，焊絲要順著坡口沿著管子的切點(diǎn)送到熔池的前端，利用熔池的高溫將焊絲熔化。電弧引燃后，在坡口一端預(yù)熱，待金屬熔化后立即送第1滴焊絲熔化金屬，然后電弧擺到坡口另一端，給送第2滴焊絲熔化金屬，使二滴鐵水連接形成焊縫的根基，然后電弧作橫向擺動，兩邊稍作停留，焊絲均勻地、斷續(xù)地送進(jìn)熔池向前施焊。
       （5）在填絲過程中切勿擾亂氬氣氣流，停弧時注意氬氣保護(hù)熔池，防止焊縫氧化。焊后半圈時，電弧熔化前半圈仰焊部位，待出現(xiàn)熔孔時給送焊絲，前兩滴可以多給點(diǎn)焊絲，避免接頭內(nèi)凹，過后按正常焊接。
       （6）12點(diǎn)收尾處打磨成斜坡狀，焊至斜坡時，暫停給絲，用電弧把斜坡處熔化成熔孔，最后收口。注意焊到后半圈剩一小半時應(yīng)減小內(nèi)部保護(hù)氣體流量到3L/min，以防止氣壓過大而使焊縫內(nèi)凹。        2.產(chǎn)生缺陷的原因及預(yù)防
       （1）未焊透：焊接電流小，根部間隙小，焊接速度過快、焊槍角度不正常等均易產(chǎn)生未焊透的缺陷。根部間隙一定不能小于3.5mm，合適的焊接電流和正確調(diào)整焊槍角度就可避免產(chǎn)生未焊透。
       （2）氧化嚴(yán)重：打底焊時，管內(nèi)充壓裝置未能起到良好的保護(hù)作用，焊縫背面將氧化；焊接過程中對熔池及焊絲端頭保護(hù)不良，或焊絲表面有氧化雜質(zhì)也將會氧化嚴(yán)重。充氧裝置盡可能與304管對嚴(yán)，不能留有間隙，不銹鋼管的間隙用耐高溫錫油紙貼上，避免焊縫氧化。
       （3）夾渣、夾鎢：焊接過程中，若焊絲端頭在高溫過程中脫離了氬氣保護(hù)區(qū)，在空氣中被氧化，當(dāng)再次焊接時被氧化的焊絲端頭未清理，又送入熔池中，在斷口試驗(yàn)中判為夾渣；若鎢極長度伸出量過大，焊槍動作不穩(wěn)定，鎢極與焊絲或鎢極與熔池相碰后，又未終止焊接，從而造成夾鎢。因304管是圓的，焊槍、送絲角度要隨時變化，所以手法一定要穩(wěn)、準(zhǔn)，就能避免夾渣、夾鎢的現(xiàn)象。
       （4）內(nèi)凹：裝配間隙小，焊接過程中焊槍擺動幅度大，致使電弧熱量不能集中于根部，產(chǎn)生了背面焊縫低于試件表面的內(nèi)凹現(xiàn)象。電弧熱量盡量集中于根部，仰焊部位多給點(diǎn)焊絲可避免內(nèi)凹。        304管的操作方法和缺陷預(yù)防方法已介紹清楚，焊接方法就是利用TIG焊電弧穩(wěn)定，控制性好，質(zhì)量優(yōu)的特點(diǎn)進(jìn)行底層焊接，再用MAG焊進(jìn)行全位置填充及蓋面層焊接。